TPE制品注塑过程中缩水问题分析

　　TPE产品缩水是指由于产品在冷却硬化过程中出现体积收缩，壁厚处的表面原料被拉入，从而在产品表面出现凹陷痕迹的现象。

　　TPE缩水现象通常有以下几个方面原因：

　　1注塑工艺问题（如注射压力过低、保压时间不够、模温过高、冷却时间不够等等）；

　　2结构设计问题（胶位厚度不均匀、筋宽与胶位厚度比例不当、产品胶位厚度过厚等）；

　　3模具加工问题（进料口过小或流道截面过小等）；

　　4.材料方面（缩水率差异）。

　　TPE缩水解决方案:

　　1，增加注射压力，保压压力，延长注射时间。对于流动性大的tpe塑料，高压会产生飞边，引起塌坑，应适应降低料温，降低机筒前段和喷嘴温度，使进入型腔的熔料容积变化减小，容易冷固；对于高黏度塑料，应提高机筒温度，使充模容易。收缩发生在浇口区域时应延长保压时间。

　　2，提高注射速度可以方便使制件充满并消除大部分的收缩。

　　3，薄壁制件应提高模具温度，保证料流顺畅；壁厚制件应减低模具以加速表皮的固化定型。

　　4，适当增加冷却时间，减少热收缩。延长制件在模内冷却停留时间，保持均匀的生产周期，增加背压，螺杆前段保留一定的缓冲垫等均有利于减少收缩现象。

　　5，低精度制品应及早出模让其在空气中或热水中缓慢冷却，可以使收缩凹陷平缓又不影响使用。

　　6，温度过高或过低，都会使保压补所达不到效果。

　　7，胶料射入量不足，增加射胶量。