TPE制件收缩致表面缩水纹甚至制品裂口的原因分析

不同塑料品种的收缩率（缩水率）不同，一般多数塑料的收缩率在0.5~1%。经过改性添加填充剂纤维等的塑料，收缩率会更小。但TPE（通常指基于SEBS,SBS及EPDM共混改性）作为特殊的塑料，同时具有橡胶的弹性特性，其收缩率比一般的塑料要大。

一、TPE制件收缩形式：

1.热胀冷缩

由充填模腔时的高温熔体到制品成型冷却的过程中，塑件脱模时发生弹性恢复、塑性变形，导致塑件尺寸缩小。为此型腔设计时必须考虑予以补偿。

2.成型时方向重排列，TPE塑件呈现各向异性。

沿料流方向（即平行方向）则收缩大、强度高;与料流直角方向（即垂直方向）则收缩小、强度低。另外，成形时由于塑件各部位密度及填料分布不匀，故使收缩也不匀。产生收缩差使塑件易发生翘曲、变形、裂纹，尤其在挤塑及注射成形时则方向性更为明显。因此，模具设计时应考虑收缩方向性按塑件形状、流料方向选取收缩率为宜。

3.制品后收缩

塑件成形时，由于受成形压力、剪切应力、各向异性、密度不匀、填料分布不匀、模温不匀、硬化不匀、塑性变形等因素的影响，引起一系列应力的作用，在粘流态时不能全部消失，故塑件在应力状态下成形时存在残余应力。当脱模后由于应力趋向平衡及贮存条件的影响，使残余应力发生变化而使塑件发生再收缩称为后收缩。一般塑件在脱模后10小时内变化最大，24小时后基本定型，但最后稳定要经30-60天。通常热塑性塑料的后收缩比热固性大，挤塑及注射成形的比压塑成形的大。

4.后处理收缩

有时塑件按性能及工艺要求，成形后需进行热处理，处理后也会导致塑件尺寸发生变化。故模具设计时对高精度塑件则应考虑后收缩及后处理收缩的误差并予以补偿。

二、TPE制件收缩解决建议：

TPE制件在成型时，有时因为收缩（缩水）问题，容易出现表面缩水纹甚至制品裂口等问题。对于TPE制件有缩水纹，一是可以通过降低成型温度，加强注塑保压（背压）来消除，对于一些应力收缩导致的TPE制件裂口，可以通过热处理（退火）来消除。